Gids voor het kiezen van Sandvik Coromant-draaiinleggingen

Het draaien, als een van de kernprocessen in het snijden van metaal, wordt voor een groot deel bepaald door de efficiëntie en precisie van de bewerking. Het gebruik van een van de meest geschikte werktuigen voor het verwerken van de werktuigen en het verwerken van de werktuigen is een belangrijke factor bij de selectie van het werktuig. Voor specifieke bewerkingsvereisten heeft een directe invloed op de productie-efficiëntie, de bewerkingskwaliteit en de levensduur van het gereedschap. Sandvik Coromant, wereldwijd toonaangevend op het gebied van snijgereedschappen, biedt een uitgebreid assortiment draaibanden met een de verschillende materialen, bewerkingsmethoden en arbeidsomstandigheden.

Stel je dit scenario voor: je staat voor een dringende draaitaak die een zeer nauwkeurige bewerking van onderdelen vereist. Door onjuiste selectie van het invoegsel wordt u echter vaak geconfronteerd met trillingen, scheuren en zelfs De Commissie heeft in haar advies over het voorstel voor een richtlijn van het Europees Parlement en de Raad betreffende de onderlinge aanpassing van de wetgevingen der Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen der Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen der Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen der Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen der Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen der Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen der Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen der Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen der Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen der Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen van de Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen van de Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen van de Lid-Staten inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen van de Lid-Staten betreffende de Lid-Staten. De Commissie heeft de Commissie verzocht om een verslag uit te brengen over de maatregelen die zij heeft genomen om de ontwikkeling van het milieu te bevorderen.

Het selecteren van de juiste draaibank vereist een zorgvuldige beschouwing van meerdere parameters, waaronder het insluiten Deze factoren zijn onderling afhankelijk van elkaar en zijn gebaseerd op de volgende factoren: de snijprestaties, de duurzaamheid en de bewerkingsgeschiktheid samen bepalen.

De inzetgeometrie is van cruciaal belang voor de chipcontrole en de bewerkingsprestaties. Geometrieën vallen in drie basiscategorieën:

• Afwerking:met een vermogen van meer dan 10 W de randen en verminderde snijkrachten voor een superieure oppervlakteafwerking.
• Gemiddeld:Versatile geometrie geschikt voor middelgrote tot lichte ruwe bewerkingen, met een goede aanpassingsvermogen in de diepte van het snijden en het voedingspercentage.
• Ruwe:Gebouwd voor zware snijdieptes en hoge voertempo's, met maximale rand sterkte en slijtvastheid voor veeleisende omstandigheden.

De selectie van de materiaalkwaliteit is afhankelijk van het materiaal van het werkstuk, de bewerkingsmethode en de omstandigheden. de classificaties omvatten:

• ISO P (staal):Voor het bewerken van koolstofstaal, legeringsstaal en gereedschapstaal.
• ISO M (roestvrij staal):voor austenitisch, ferritisch, martensitisch en duplex roestvrij staal.
• ISO K (gegooid ijzer):Voor grijs ijzer, ductiel ijzer en gecompacteerd grafiet ijzer.
• ISO-N (niet-derzige stoffen):Voor aluminium-, koper- en magnesiumlegeringen.
• ISO S (warmtebestendige):Voor legeringen op basis van nikkel, kobalt en titanium.
• ISO H (gehard):Voor gehard staal en hooghard gietijzer.

De hoek van de neus bepaalt de vorm van de inzet, waarbij grotere hoeken een grotere sterkte bieden, maar een hogere sterkte vereisen snijkrachten en machinekracht:

• Grote neushoek:Een hogere randsterkte zorgt voor hogere voertempo's, maar genereert meer Het is ideaal voor zwaar ruwe werkstukken.
• Kleine neushoek:Verminderde snijkrachten verminderen de trillingen, geschikt voor dunwandige of Slank werkstukken maar beperkte snijdiepte.

De grootte wordt gekozen op basis van de snijdiepte en de ruimte voor de gereedschapsholding:

• Grote inslagen:Biedt betere stabiliteit en randsterkte voor zware bewerking.
• Kleine inzetpunten:Geprefereerd voor afwerking of ruimtebeperkte toepassingen.

Deze kritische parameter beïnvloedt de oppervlakteafwerking, de chipcontrole en de inzetsterkte:

• Kleine straal:Beter voor lichte snijwonden met minder trillingen, maar met een lagere kracht.
• Grote straal:Het maakt zware snijwerkzaamheden mogelijk met hogere voertempo's, maar verhoogt de radiale krachten.

Over het algemeen moet de neusradius gelijk zijn aan of kleiner zijn dan de snijdiepte om trillingen te minimaliseren.

De hoek tussen de snijrand en de voedingsrichting beïnvloedt de chipvorming en de krachtrichting:

• Grote loodhoek:Leidt krachten naar de chuck, waardoor de trillingen verminderen, maar het snijden toeneemt - De strijdkrachten.
• Kleine loodhoek:Vermindert de randbelasting, waardoor hogere voedingswaarden mogelijk zijn, maar de radiële krachten toenemen.

Wiper geometrie verbetert de oppervlakte afwerking bij standaard parameters of verhoogt de voertempo's met behoud van afwerking kwaliteit:

• -WMX:Breedste chipbereik voor maximale productiviteit.
• -WL:Verbetert de chipcontrole bij verminderde voedingswaarden/diepte.
• -WF:Vermindert de snijkrachten bij trillingsgevoelige werkzaamheden.
• -WR:Verbeterde randsterkte voor onderbroken snijwonden.

• Positieve Rake:Eenzijdig met lage snijkrachten, ideaal voor interne draaien en slank werkstukken.
• Negatieve Rake:Dubbel- of eenzijdig met een hoge randsterkte, bij voorkeur voor extern draaien en zware omstandigheden.

Optimale selectie van draaibankstukken vereist een evenwichtige beschouwing van de geometrie, materiaalkwaliteit, vorm, grootte, neus Door de eisen van het werkstuk te analyseren en de technische middelen te raadplegen, kunnen de fabrikanten de Het gebruik van een speciale geometrie, zoals de Wiper, kan de bewerkingsprestaties aanzienlijk verbeteren en tegelijkertijd de productiekosten verlagen. De variatie van de hoek van de schroef en de schroef biedt extra optimalisatie mogelijkheden voor specifieke toepassingen.